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开元棋牌app冷轧工艺措施原则
来源:未知 发布时间:2019-10-21 21:31
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  六辊可逆冷轧机 1. 头几道次尽量多轧, 充分利用材料的塑性, 并减少头尾几何废料长度, 提高成品率; 2. 最终道次压延率控制在 40~50%范围内,以提高板形质量和厚度精度; 3. 中间道次压延率尽可能接近,以提高轧制过程的稳定,并采用最大速度轧制,使板 卷温度在 90~120℃之间,满足轧制硬合金辊形的需要; 4. 末二道次压延率控制在 40%左右,以控制板形为主,为终道次提供平直的带材,从 而提高终轧道次的速度,以减少断带和波浪; 5. 通过理论计算,最大轧制力不超过额定轧制力,以满足轧辊强度的需要,但各道次 尽量采用大压下量轧制,减少轧制道次,提高劳动生产率; 6. 前几道次轧制时,由于板带较厚,采用前张力大于后张力轧制,后几道次轧制时,▲★-● 由于板带较薄,采用后张力大于前张力轧制,带材不易拉断,并防止跑偏。 冷轧板带生产(cold rolling of strip and sheet) 将热轧板卷在常温下轧制成板带材的生产工艺过程。冷轧板带产品的厚度为 0.1~ 3.0mm、宽度为 600~2000mm 表面光洁、平直,尺寸公差和力学性能应符合有关标准规 定的要求。在工业发达国家,冷轧板带钢产量占钢材总产量的 30%左右。产品品种有各种 有色金属合金板带及普通碳素钢板、合金和低合金钢板、不锈钢板、电工钢板、专用钢板及 涂镀层钢板等(表 1)。 冷轧板生产可以追溯到 16 世纪,用于轧制造币用的金板和银板。19 世纪中叶仅能生 产宽度 20~50mm 的冷轧窄带钢。1920 年在美国第一次冷轧宽带钢成功,很快由单机架不 可逆式轧机发展到单机架可逆式轧机。第一套三机架四辊式冷轧机于 1926 年在美国建成, 以后相继出现 4~6 机架连轧机。中国冷轧窄带钢(宽度≤600mm)生产始于 20 世纪 40 年代 连续冷轧窄带钢的五机架 350 冷连轧机已在上海建成。 冷轧宽带钢(宽度600mm)生产是从 50 年代末期建成第一台单机架四辊可逆式轧机时开始的。70 年代以后又建成五机架四辊连 轧机和全连续式冷轧机。世界各国的冷轧机已超过 480 套。最早冷轧 板带的轧机是二辊式的,以后为了轧制更薄更硬的带钢,出现了工作辊径小而刚性较 大的四辊、六辊、偏八辊、12 辊、20 辊及更多辊系组成的轧机(见图 1)。冷轧机按机架数 目与操作方式又可分为单机架可逆式及多机架连续式轧机。 主要冷轧机型式及特点列于表 2。 冷轧方式 有单机架可逆式、▪️•★多机架连续式及全连续式等 3 种。 单机架可逆式冷轧 包括在单机架的四辊轧机、偏八辊轧机(MKW)、HC 轧机(即 MS 轧 机)及 20 辊轧机上往返轧制。 适用于生产多品种小批量冷轧板带钢。 四辊可逆式冷轧机应用 最广,常用于轧制 0.2mm 以上的碳素钢或低合金钢。轧制硅钢、不锈钢、高合金钢等特殊 钢时多采用偏八辊轧机、HC 轧机,或多辊轧机。 连续式冷轧 在 3~6 个机架组成的机组中连续轧制。机架数目越多,总压下率越大, 产品厚度越薄;轧制速度越快,产量越大;适用于产量高、品种规格少的碳素钢汽车板以及 镀锌、镀锡、涂层用的原板等。早期的连轧机有一台开卷机、一台卷取机和一台助卷器。近 代的连轧机则装有两台开卷机、 两台卷取机和两台助卷器及自动穿带装置, 采用了快速换辊、 液压压下、 弯辊技术、 移辊技术(如连续变凸度 cvc)和自动控制等技术。 轧制速度高达 41. 6m /s,卷重达到 45~60t,年产量达 100 万 t 以上。 全连续式冷轧 出现于 20 世纪 20 年代。★-●△▪️▲□△▽ 带钢卷在进入轧机前, 前一卷尾同后一卷头焊 接,采用活套贮存足够的带钢,保证在焊接时轧机仍继续轧制。由计算机控制轧制过程,在 动态中即可改变规格(见动态变规格轧制)。轧制后由飞剪切断,分卷,或者轧后继续连续退 火、平整,再行切断、分卷。全连续轧机轧制时无需穿带和甩尾,节省了换卷间隙时间,消 除了钢卷头尾厚度超出公差的废品,提高了板带轧制精度和收得率。全连续轧机年产量达 200 万 t 以上。中国上海建成的冷轧带钢厂采用的就是五机架全连续式冷轧工艺(图 2)。 冷轧板带生产工艺流程 包括除鳞、冷轧、退火、平整、涂镀、剪切和包装等,典型的 工艺流程图如图 3 所示。 除鳞除去板带表面氧化物的生产工艺过程。除鳞的方法有酸洗、 碱洗及机械除鳞等。采用较多的是酸洗方法。碱洗常用于特殊钢种的除鳞。20 世纪 80 年代 机械除鳞投产使用,★▽…◇适用于碳素钢及对 650MPa 级的低合金钢除鳞。酸洗过去用硫酸,现 在多用盐酸。 酸洗前先进行焊接并卷(有的先经连续初退火), 酸洗后进行清洗、 烘干和剪切、 分卷。常用的酸洗方式有连续式酸洗(卧式、立式及浅槽酸洗)、推拉式酸洗。酸洗的 速度达到 282m/min。酸洗后的酸残液均要进行回收再生处理。◇▲=○▼=△▲ 冷轧 除鳞后的板带坯在冷轧机上轧制到成品的厚度。一般不经中间退火。冷轧分单片 轧制和成卷轧制。单片轧制(图 la.1)时没有张力,轧制的产品较厚(1mm),速度较低(2m /s),仅用于轧制少量特殊用途的钢板。▲●成卷轧制采用张力卷取和开卷装置,◆●△▼●速度高(达 41.6m/s),道次压下率大,板形平直。成卷轧制分为单机架可逆式(图 1a)和多机架连续式 (图 1b)。冷轧总压下率一般为 60%~90%。轧制中各 机架(或道次)压下量分配根据轧机允许的轧制力、功率和速度,冷轧中的工艺润滑(见 冷轧板带工艺润滑)起润滑和冷却作用,退火目的在于消除冷轧加工硬化,具有良好的塑性 (见冷轧板带退火),平整以 0.5%~4%的压下率轻微冷轧,一般冷轧板带平整后送剪切机组 剪切,展望从 20 世纪 80 年代末期世界冷轧板带生产技术来看,进一步提高产品质量以及 实现全连续化、 自动化生产是冷轧板带的主要发展趋势, 目的在于将冷轧生产中各, 机架(或 道次)压下量分配根据轧机允许的轧制力、 功率和速度, 考虑到产量、 质量等因素综合制定(见 板带轧制规程设计)。 冷轧中的工艺润滑(见冷轧板带工艺润滑)起润滑和冷却作用。一般采 用冷却性能好的乳化液.车 L 制薄或硬的金属时,用润滑性能好的纯油润滑剂;如轧制镀 锡薄板或不锈钢板用棕榈油等。 退火 目的在于消除冷轧加工硬化,使钢板再结晶软化,具有良好的塑性(见冷轧板带 退火)。 平整 以 0.5%~4%的压下率轻微冷轧。平整的目的是:(1)防止带钢拉伸发生明显的 屈服台阶并得到必要的力学性能;(2)改善带钢的板形;(3)达到要求的表面粗糙度。 涂镀、剪切和包装 需涂镀的板带坯送镀锌、镀锡、镀铝或有机涂层机组加工。一般冷 轧板带平整后送剪切机组剪切。 纵剪用于剪边或按需要的宽度分条; 横剪是将板带按需要的 长度切成单张板。剪切后的成品板带经检验分类后(或在线自动化分选包装),涂防锈油包装 出厂。 展望 从 20 世纪 80 年代末期世界冷轧板带生产技术来看, 由于连轧的优点, 大量的普 通板带及镀、涂层板带仍以连轧生产为主流,◆◁•并向全连续化生产即无头轧制方向发展。提高 装机水平, 进一步提高产品质量以及实现全连续化、 自动化生产是冷轧板带的主要发展趋势。 提高产品质量 20 世纪 60 年代后期普遍装设了厚度自动控制(AGC)系统, 70 年代新建 的轧机多采 496 用响应速度快的液压微调,使带材的公差缩小到±4μm。平直度控制方面将 更广泛采用轧辊连续可变凸度(CVC 或 UPC)技术, 组成板形闭环控制系统(见平直度控制)。 人工智能系统将更广泛地被采用。 连续化生产 不再是一味追求高的轧制速度、▼▲大的卷重和大的传动功率,而是在提高产 品质量满足市场需求的前提下,减少设备、简化工艺、向全连续化生产的方向发展,目的在 于将冷轧生产中各独立的工艺过程连接起来。从 20 世纪 80 年代初期起仅 10 年时间,开发 了酸洗、轧制乃至与退火、精整全连续的联合的生产工艺,世界各国改建新建了 14 条这样 生产线。从生产品种安排 来看,分工将更为专业化。大量板带由联合生产线生产。一些较厚的(mm)、轧后经 罩式炉退火、平整并剪切成单张的成品,可由一般冷轧车间生产。联合生产工艺将原来 12 天的生产周期可望减少到不足 1 小时或更短的时间。 小辊径化趋势不是沿着传统多辊轧机的方向发展,而是利用多辊轧机优点开发新的机 型(见彩图插页第 13 页),如采用偏八辊轧机、异径辊轧制及异步轧制。酸洗除鳞将更广泛 采用浅槽湍流技术及无酸除鳞新工艺, 对于产量小于 100 万 t 的冷带工厂, 采用推拉式酸洗 线;连续退火将向降低消耗、降低维护费用、扩大处理范围方向发展。

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